Introduction to SAP PP (Production Planning)

Diposkan pada by kursussaponline

Organization Structure di SAP PP

Dalam setiap modul Perencanaan Produksi yang berlaku, LOKASI Pabrik dan STORAGE didalam pabrik, harus tersedia di dalam sistem (plant & Sloc).

Pentingnya lokasi dari Plant dan storage didalam Production Planning :

  • Semua data induk Produksi dibuat pada level Plant.
  • Kegiatan Perencanaan juga dilakukan pada level Plant.
  • Proses konfirmasi Produksi dan goods movement terjadi pada level plant dan level storage location.

Master Data didalam SAP PP

Data master umumnya statis untuk perusahaan mana pun dan sangat jarang diubah tergantung pada kebutuhan. Ada 5 data induk yang harus dikelola dalam modul Perencanaan Produksi.

Material Master

Material master berisi information tentang semua material yang diperoleh perusahaan,  yang dihasilkan, yang disimpan dan yang dijual.

dengan number/kode yang unix untuk mengidentifikasikan sebuah material master record.

Material pada dasarnya sama memiliki kelengkapan yaitu dibuatkan group dan ditentukan pada  tipe material seperti finished/FG, raw material/RM/PM, etc.

Hal ini digunakan untuk tujuan sebagai berikut :

  1. Untuk membeli/purchase materials
  2. Untuk posting Goods Movement seperti goods issue/GI or receipt/GR didalam inventory management dan juga untuk posting physical inventory/PID
  3. Didalam invoice verification untuk posting invoices
  4. Didalam sales dan distribution untuk proses pemenuhan sales order
  5. Didalam production planning dan control untuk material requirements planning, scheduling, dan production confirmation processes.


Bill of Material (BOM)

Sebuah BOM adalah  daftar komponen yang lengkap & terstruktur secara formal bersama dengan quantity yang diperlukan untuk menghasilkan product atau assembly/perakitan.

BOM digunakan dalam perencanaan kebutuhan material dan penetapan harga produk/costing

Anda juga dapat membuat hingga 99 BOM alternatif untuk satu produk.

Untuk Produk yang memiliki beberapa varian, Anda dapat membuat Super BOM, yang memiliki semua jenis komponen yang mungkin digunakan untuk memproduksi berbagai jenis varian, dan komponen yang sesuai dipilih berdasarkan karakteristik yang dipilih dalam Urutan penjualan.

Misalnya, Siklus Produk dapat berisi semua jenis bingkai (dengan warna dan ukuran berbeda) dan bingkai yang diinginkan dipilih dalam urutan produksi berdasarkan warna dan ukuran yang dipilih dalam urutan penjualan.


Work Center

Work Center adalah sebuah mesin atau group mesin dimana proses production dilakukan.
Work Center digunakan didalam proses task list (Routings).

Ini berisi data untuk :

  1. Scheduling
  2. Capacity
  3. Costing

 

Routing

Routing hanyalah urutan operasi yang dilakukan di Work Center. Ini juga menentukan waktu mesin, waktu kerja, dll untuk pelaksanaan operasi.

hal itu juga digunakan untuk scheduling dari operations dan digunakan didalam perhitungan standard cost dari suatu product.

 

Production version

Production version adalah kombinasi dari BOM dan Routing data untuk production. ini berkaitan antara BOM & Routing dan menentukan proses manufacturing.

Ini juga digunakan untuk penjadwalan operasi dan digunakan dalam perhitungan biaya standar produk.

Ada beberapa versi produksi/PV11, PV12… yang sesuai proses manufaktur yang berbeda untuk menghasilkan produk.


Production Planning Cycle

Perencanaan dan Pengendalian Produksi terdiri dari 2 proses Perencanaan dan Eksekusi yang jelas.

Planning

Perencanaan produksi umumnya dilakukan dari rencana penjualan yang dianggarkan.
Perencanaan didasarkan pada rencana Penjualan untuk memenuhi persyaratan penjualan sesuai dengan waktu siklus produksi.

Permintaan untuk Produk dimasukkan melalui manajemen permintaan dalam bentuk kebutuhan independen yang direncanakan (PIR). Data ini dari manajemen permintaan menjadi masukan untuk perencanaan kebutuhan Material (MRP).

MRP memeriksa ketersediaan berbagai bahan baku yang digunakan untuk produksi pada tahap yang berbeda menggunakan data induk seperti Bill of material (BOM) dan stok plant saat ini tersedia.


Dalam kasus kekurangan bahan, PR dibuat untuk bahan yang dibeli secara eksternal, dan planned Order akan dibuat untuk material in-house produksi.

PR – PR dan Planned Orders memulai Siklus Pengadaan dan Siklus Pelaksanaan Produksi masing-masing.

Karena MRP bekerja dengan kapasitas tak terbatas, pemerataan kapasitas harus dilakukan untuk menghindari kemacetan kapasitas.

Execution

Planned Order –  ini dikonversi ke Process Order, dan dijadwalkan sesuai waktu produksi menggunakan data master seperti ROUTE.

Production Order dikeluarkan oleh Pengawas Produksi/spv di shop floor, dan pemeriksaan ketersediaan material juga dapat dilakukan untuk memeriksa apakah ada komponen yang hilang.

Produksi dilakukan berdasarkan aktivitas yang dipertahankan dalam Routing dimana data master seperti Work Center disebutkan terhadap setiap operasi dalam Routing.

Setelah produksi selesai, Konfirmasi Order dieksekusi, dan pergerakan barang untuk konsumsi bahan & tanda terima barang diposting terhadap Order. Oleh karena itu, Order mendapatkan status Delivered (DLV), dan material diterima ke lokasi penyimpanan yang diinginkan.

Biasanya pada akhir bulan sebelum melakukan penyelesaian Order, proses Order harus diatur ke status yang diselesaikan secara teknis untuk menghitung variasi produksi/variance oleh personel pengendali/CO.

Demand Management

Fungsi Manajemen Permintaan adalah untuk memperkirakan jumlah kebutuhan dan tanggal pengiriman untuk produk jadi dan assembly penting. Manajemen Permintaan menggunakan PIR/planned independent requirements  (persyaratan independen yang direncanakan) dan permintaan pelangganS

strategi perencanaan harus ditentukan untuk suatu produk. Ini merupakan metode produksi untuk perencanaan dan manufaktur. Ada dua metode yang dapat kita lakukan untuk ini.

Make to Stock:
Produksi barang tanpa memiliki pesanan penjualan, yaitu, stok diproduksi secara independen dari pesanan.

Make to Order:
Strategi ini berlaku untuk produksi material untuk pesanan penjualan/SO individu atau item baris tertentu.

Material Requirement Planning (MRP)

MRP menentukan setiap kekurangan dan menciptakan elemen pengadaan yang tepat. Itu melakukan perhitungan kebutuhan bersih dan menghasilkan pesanan yang direncanakan untuk in-house diproduksi bahan dan pembelian permintaan/PR untuk bahan baku. Itu lead time scheduling dan menghitung tanggal produksi didalam planned order.

Ini meledak BOM dan menghasilkan proposal pengadaan di setiap tingkat BOM.

 

Capacity Planning & Leveling

Perencanaan Kapasitas digunakan untuk menganalisis kapasitas yang berlebihan di Work Center dan Shift Order untuk menghindari kemacetan/overload kapasitas.

Permintaan kapasitas dihasilkan melalui MRP di Work Center dan karena MRP bekerja dengan kapasitas tak terbatas dan merencanakan segala sesuatu di Work Center tanpa mempertimbangkan kendala kapasitas apa pun. Diperlukan untuk menyamakan kapasitas di Work Center.

Kapasitas dapat diratakan di setiap Work Center melalui tabel perencanaan untuk menciptakan rencana produksi kendala.

Production Orders

Output MRP akan menjadi “Planned Order”, yang perlu dikonversi ke Production Order untuk eksekusi lebih lanjut dari proses.

Production Order adalah elemen penerimaan yang mengikat, yang tidak terpengaruh oleh MRP yang dijalankan, tidak seperti Planned Order.

  1. Production Order adalah dokumen yang menentukan kebutuhan material apa yang akan diproduksi dan berapa jumlahnya. Ini juga berisi komponen BOM dan data operasi routing yang akan dilakukan di Work Center.

  2. Production Order dirilis untuk eksekusi, dan pemeriksaan ketersediaan material dapat dilakukan yang menentukan apakah ada komponen yang hilang.

Production Order Confirmation

Ketika barang diproduksi secara fisik di shop floor, maka production order harus dikonfirmasi.

Selama konfirmasi, bahan-bahan komponen dapat dikonsumsi secara otomatis melalui mekanisme penyiraman kembali/back flush dan penerimaan barang material dapat dilakukan secara otomatis melalui tombol Kontrol operasi di Routing.

Namun, alih-alih pergerakan barang otomatis, good issue dan good receipt secara manual dapat dilakukan secara terpisah dari konfirmasi

Setiap pergerakan barang yang gagal karena defisit stok komponen dapat diproses ulang secara manual.

Biaya kegiatan seperti mesin, tenaga kerja, dll juga akan diperbarui dalam urutan produksi selama konfirmasi secara aktual

Order mendapatkan status CNF (Dikonfirmasi) dan DLV (Terkirim) setelah final konfirmasi dan final penerimaan Barang

Jika konfirmasi diposting salah, maka kami dapat membatalkan konfirmasi dan mempostingnya lagi dengan data yang benar.

 

Production Order Close

Setelah Production Order dikirim sepenuhnya atau kami tidak ingin mengeksekusi Order lebih lanjut maka Order harus diselesaikan secara teknis / TECO.

Setelah Order mendapat status TECO, itu dihapus dari stok / daftar kebutuhan (stock requirement list) dan tidak lagi dipertimbangkan dalam perencanaan kebutuhan material yang dijalankan. Semua reservasi tergantung juga dihapus dari sistem.

Selanjutnya, kita akan melihat ke setiap fase SAP PP dan mempelajari cara mengoperasikan modul SAP PP

Diterbitkan oleh kursussaponline

Tinggalkan komentar